CHASIS WRC TWISTER TR-5

 Por Ángel Pol:

Chasis Twister TR-5

Está claro que el tiempo no pasa en balde, y la evolución es parte de nuestras vidas, tanto a nivel personal como en nuestro hobby, donde estamos empezando una nueva época donde las posibilidades para algunas categorías son ahora mismo, muy elevadas.

Un piloto madrileño, Lorenzo Castro, quiso hacer realidad algunas cosas que tenía en mente, no, no es la lotería, aunque seguramente le gustaría que le tocara, estamos hablando de fabricar un nuevo WRC, no podemos decir un nuevo concepto, por que ya hay algunos predecesores con similar tipo.

Hasta bien hace poco, los chasis de WRC que nos encontrábamos en los parques cerrados eran con el motor colocado longitudinalmente, si bien, ahora estos apenas los encontramos en rallyes donde la suciedad este como su principal aliado, ahora, los chasis que vemos son con el motor colocado en posición transversal o anglewinder tal y como ya os hemos mostrado algunos en este web.

Tras un largo año de estudios y pruebas con varios pilotos, el chasis Twister ve la luz y pasa a comercializarse para que todos podamos competir con el en WRC, este llamado “TR-5”.

Antes hemos dicho que el chasis no tiene un concepto nuevo, ya que ya han corrido varios WRC con motor transversal antes que este, pero si es quizás innovador en el sistema que emplea para su funcionamiento, algo que iremos viendo a medida que vayamos montando el chasis.

Paso a paso:

Os vamos a mostrar todos los pasos que hemos de realizar para poder montar de buenas maneras nuestro chasis desde el momento en el que lo adquirimos.

El chasis se nos entrega en una bolsita donde encontraremos una base de fibra prensada de 1mm. de espesor con los recortes hechos de todas y cada una de las piezas que disponemos para hacer el montaje del chasis, todas estas piezas estás sujetas por medio de un trozo de fibra que no ha quedado recortado para garantizar la firmeza de las piezas y constatar que estas queden rectas e iguales.

Además de la placa de fibra con el chasis, en el blister nos viene también, un muelle, un trozo de varilla de latón con otro trozo de varilla de acero con el mismo diámetro que el interior de la pieza de latón y un casquillo para insertar el porta-trencillas.

Empezaremos la faceta recortando todas las uniones que tenemos en el kit, para ello, nos serviremos de un cutre que este bien afilado para no “rasgar” las piezas y estropearlas así. Una vez tengamos todas las piezas separadas y más o menos localizadas, las repasaremos con la ayuda de una lima fina para retocarle las “rebabas” que nos hayamos dejado y para dejarlo fino, usaremos una lija que nos de el acabado que nosotros pretendemos.

En el blister también nos viene una fotocopia de cómo es el despiece del chasis, algo que a priori puede parecer suficiente o no, dependiendo del grado de “profesionalidad” del montador, y es que para los más habituados a hacer montajes de este estilo seguramente será sumamente sencillo, si bien, para personas menos involucradas en estos menesteres, la simple fotocopia con el despiece del chasis es escaso, se agradecería un pequeño paso a paso explicativo de cómo llevar a cabo el buen montaje del chasis.

Bien, pues basándonos en esta hoja, situaremos todas y cada una de las piezas que conforman el chasis de la forma que el plano nos muestra, para tener nosotros claro como irán las piezas antes de ponernos a usar el pegamento.

Debéis hacer las uniones antes de pegar, para verificar su buen ensamblaje, ya que como veréis, las piezas no encajan perfectamente, cosa lógica en este tipo de chasis, que como sabréis, están cortados por medio de una fresadora de corte por control numérico (CNC), lo que hace que las esquinas sean ligeramente redondeadas, por lo que debemos repasarlas con una lima fina para que las piezas nos encajen a la perfección.

Cuando tengamos totalmente claro como vamos a montar las piezas en el chasis y sepamos que todas ellas encajan perfectamente pasaremos al pegado, empezando por poner la base en una pieza totalmente plana, como puede ser una plancha de metacrilato o similar, eso si, teniendo en cuenta que los orificios que tenemos en la parte delantera estás situados en un plano inferior a la base, así que tendremos que tener cuidado a la hora de pegar para que nos quede perfectamente escuadrado.

Comenzamos por pegar el lateral más largo, más que nada por que es lo más sencillo, y así partiremos de esta para pegar el resto de las piezas. Tras tener esta pegada, optamos por pegar la pieza paralela que alojaría el rodamiento del eje delantero, ¿Cómo hacerlo?, fácil, cogemos los rodamientos que vayamos a usar, y le inserimos un eje de lado a lado, lo mostramos en su sitio y le damos a las piezas de fibra una gotita de ciano para pre-fijarla, así nos aseguraremos que el eje delantero nos quedará recto y centrado.

Con esta parte realizada, podemos seguir hacia detrás, donde tenemos una pequeña pieza que nos hará de alojamiento del rodamiento del eje central, que será sobre el que meteremos la corona y varias poleas como más adelante veremos, seguimos el mismo procedimiento y lo dejamos bien derechito, pegamos y dejamos secar un rato.

Siguiendo hacia la parte trasera, tenemos el hueco para el eje trasero, donde no cambiamos nuestra manera de realizar esto, ponemos un eje con sus rodamientos y pegamos la pieza estando centrada, vemos que perpendicularmente a estos dos últimos soportes pegamos debemos añadir una pieza que nos reforzará toda la parte trasera del chasis, colocamos cuadrando las “almenas”. Si os fijáis, encima de los alojamientos de los rodamientos para los ejes, tanto delantero como trasero, hay también una pequeña “almena” para pegar por encima de ella una pieza, con forma de “H”, que nos sirve para poder regular la altura, o el recorrido de ambos ejes, así ya tendremos nuestra base montada.

Vemos que el esqueleto que tenemos montado delante de nosotros tiene una pinta estupenda, el chasis de fibra de vidrio mostrado es la segunda versión del TR-5 que inicialmente estaba fabricado con fibra de carbono, lo que seguramente le daría una mayor rigidez al conjunto, algo que para determinadas superficies o rallyes pueda ser ventajoso o no, pero de momento nos vamos a centrar en las posibilidades reales de esta versión.

El chasis, además de las piezas con las que montar el esqueleto ya presentado nos trae algunos cortes más de fibra, para la parte trasera dispone de 2 piezas que tendremos que pegar perpendicularmente, las cuales nos sirven para poder insertarle al chasis un sistema de limpieza de ruedas mediante espumas y a su vez, como veréis en las fotos, este mismo lugar, por medio de los tornillos que aguantarán el sistema de espumas, para hacer los anclajes de la carrocería, ya que en este chasis cambia la fisonomía de los mismos, pasando a tener dos soportes delanteros, regulables en altura, y otros dos traseros, antes comentados.

Dos piezas mas, además de la guía, que luego veremos, una de estas piezas, rectangular, con dos agujeros, uno pequeño y otro más grande, ¿lo habéis identificado?, pues ese será el otro alojamiento para el rodamiento del eje central, ¡es importante dejarlo bien recto al pegarlo para que la corona engrane a la perfección!.

La otra pieza que tenemos será para pegar en ángulo recto de 90 grados, donde por un lado, que será el agujero grande, irá alojado en el colector del motor, mientras que el que pegado perpendicular a el servirá para poder fijar la pieza al chasis con la ayuda de un pequeño tornillo.

Bien, ahora si tenemos montado el esqueleto completo, así que vamos a pasar a realizar el montaje de las piezas que nos faltan, es decir, toda la “mecánica”, comenzando por el motor, cuando lo metemos en el alojamiento, vemos que debemos lijar un poco la pieza en ángulo de fibra que va en el lado del colector para que así el motor nos baje un poco más de este lado y nos quede perfectamente paralelo a los carriles, siempre con respecto a la posición que le da al motor el tornillo de sujeción. El motor aun apretado no queda perfectamente fijado con estos soportes, algo que puede ser perjudicial en su puesta a punto, por eso quizás nos convenga más darle un par de puntos de pegamento al mismo para que no se mueva, eso si, de hacerlo que sea cuando el coche este montado por completo, para así poder regularlo y dejarlo paralelo al suelo.

Lo siguiente que haremos será poner el eje central que nos servirá para hacer la tracción de nuestro chasis, algo que como veremos es un poco diferente a lo que estamos habituados a ver, el sistema será directo del motor al eje central por medio de una corona de 34 dientes de 18mm. de diámetro de slot it, mientras que el piñón de engranaje será de nylon de 12 dientes.

En este mismo eje, debemos meter las poleas que nos llevarán la tracción hasta los ejes delantero y trasero por medio de unas correas que emplearemos, las cuales serán juntas de “radiocasete”  que podremos comprar en cualquier tienda de electrónica.

Nosotros hemos optado por poner una polea para traccionar en el eje trasero mientras que para el eje delantero pondremos dos poleas para que en sucio su funcionamiento sea mejor, aunque todo esto son a priori suposiciones y conjeturas, que más adelante comprobaremos en rallye.

Inicialmente vamos a montar unas gomas PKS súper Racing detrás para que nos de la altura adecuada para la que están los alojamientos de los rodamientos, de esta manera el motor nos quedará a una altura adecuada para que no nos empance en ninguna pista. Para la parte delantera nos encontramos con algún problemilla si queremos montar gomas de perfil bajo, y es que el chasis queda bastante bajo inicialmente con unos Hobby Slot Racing por ejemplo de perfil bajo, y a su vez, el tubo de la guía nos roza ligeramente en la pista, cosa que nos provocaría rectos con casi total seguridad, así lo solucionamos sin divagar, dos agujeros 2mm. más arriba y solventamos este problema, además de darle la inclinación adecuada a la guía.

Antes no os comenté un detalle importante a la hora de pegar el tubo que une el brazo de la guía con el chasis, este tubo de latón debemos dejarlo bien pegado ya que la fibra al no tener cobre, no la podremos soldar por tanto, la forma de que nos quede lo más resistente posible es primero pegarla con ciano, y luego usando por ejemplo el velo de fibra de vidrio que nos incorporan ahora todas las carrocerías de PS, pegándolas también mediante cianocrilato.

Bueno, ya tenemos el coche montado por completo, nos ha llevado un tiempo, pues es el primero, pero desde luego el resultado final, al menos a la vista, es muy bueno, y tal como hemos hablado con otros pilotos, el coche en sucio es muy rápido, mientras que para asfalto necesitamos encontrar el reglaje adecuado.

A la pista 

Nos encontramos ya en la pista, probaremos inicialmente el coche en asfalto, con fuente DS, la cual ponemos inicialmente a 18 voltios, enchufamos nuestro mando, como no, montamos las correas en sus respectivas poleas y arrancamos.

De primeras vemos que el coche necesita más voltaje ya que la tracción por medio de poleas a ambos ejes hace que se pierda “patada”, por eso tenemos variaciones en el comportamiento de este chasis en comparación con los que actualmente tenemos. Este chasis tiene un ligero “retraso” a la entrega de potencia, propiciado lógicamente por la elasticidad de las poleas montadas, algo que con juntas tóricas podremos subsanar ligeramente.

Un detalle que nos agrada mucho del comportamiento del coche, es su “agarre”, es un conjunto muy ligero, con 45g. se muestra un chasis que gracias a esto, no “da el culo” casi nada, siendo muy fácil de conducir.

Por el contrario de esta facilidad tenemos los cronos, siempre hay “pros y contras” y esta no iba a ser la excepción, el coche es muy facilón de llevar, pero en los cronos le falta un poco de garra todavía, no mucha eh, esta a 2 décimas del WRC más rápido, el cual ya tiene muchas horas de trabajo encima, y este lo acabamos de montar, teniendo reglajes totalmente diferentes a los anteriores.

Nos encontramos con algún que otro fallo de guía, debidos sobre todo a su bajo peso en su parte delantera, por ello, aumentaremos unos 2 gramos de peso puestos delante para que la guía no nos deje tirados en algún rasante delicado por ejemplo.

Bueno, pues esto es todo, esperamos que os haya gustado este artículo, de un chasis que funciona perfectamente, mejor en unas superficies que en otras, cosa que por otro lado es lógica, con un precio más o menos asequible, 120€ este nuevo de fibra de vidrio, al cual le quedan aun unas cuantas horas de dedicación para que desarrolle su 100% de efectividad.

Abril 2006.